Będą tłoczyć dla VW, Audi, Skody i Forda. Zobaczcie, co powstało w Gliwicach! [ZDJĘCIA] Firma KIRCHHOFF Automotive świętuje swoje 10-lecie

Nowa linia mieści się w zmodernizowanej hali produkcyjnej o powierzchni ok. 15 tysięcy m kw. Wartość zrealizowanej inwestycji, wraz z nakładami na budynek i jego zaplecze, to ponad 15 mln €. Dała ona nie tylko kilkadziesiąt nowych miejsc pracy. – Dzięki tej inwestycji wzrosło również znaczenie gliwickiego zakładu w grupie KIRCHHOFF Automotive oraz na światowej mapie producentów podzespołów w branży motoryzacyjnej. Obecnie coraz trudniej spotkać na drodze nowy samochód, w którym jakaś część nie została by wykonana w gliwickich zakładach – mówił Rafał Lechowski, dyrektor gliwickiego zakładu. Linia HF-1 o długości 60 metrów jest naszpikowana nowoczesną technologią. Prasa hydrauliczna, będąca jej częścią, ma siłę nacisku 12 000 kN, a piec rozgrzewa się do temperatury blisko 1000 ºC. Uroczystego uruchomienia linii technologicznej dokonali rodzina właścicieli, Zarzą­d KIRCHHOFF Automotive oraz Dyrektor zakładu Rafał Lechowski.

 

Przedstawiciele KIRCHHOFF Automotive podkreślali związki firmy z Gliwicami i miejscową strefą ekonomiczną. Pierwszy zakład grupy w Gliwicach został uruchomiony w 2004 roku w hali wydzierżawionej od Zakładów Mechnicznych Bumar Łabędy. Szybko jednak została podjęta decyzja o rozwoju biznesu na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej w Gliwicach i budowie na jej obszarze nowego zakładu. Rozpoczął on swoją działalność w 2006 r.  -Na przestrzeni ostatnich 10 lat zakład przeszedł fazę bardzo intensywnego rozwoju, zarówno pod kątem zwiększenia swoich mocy produkcyjnych, uruchomienia nowych złożonych technologii, ale przede wszystkim pod kątem rozwoju kompetencji zatrudnionych pracowników – mówił Rafał Lechowski podczas obchodów jubileuszu.

 

Gliwicki zakład jest znany jako wysokiej klasy partner dla branżowych klientów. Ponieważ mówi się, że całość to często więcej niż suma poszczególnych części, dlatego zakład gliwicki dostarcza swoim klientom nie tylko pojedyncze elementy, lecz także złożone zespoły. Na przykład dla samochodów osobowych produkowana jest przednia i tylna podłoga, rama silnika, belki poprzeczne kokpitu, przednie pasy nadwozia, zderzaki oraz konstrukcje tylnego siedzenia. Wszystko to powstaje w oparciu o złożone procesy spawania, zgrzewania oraz zabezpieczenia powierzchni w procesie malowania kataforetycznego. Powierzchnia hal zajmowanych pod produkcję i logistykę w Gliwi­cach wynosi blisko 30 000 m kw. Zakład zatrudnia ponad 600 pracowników i realizuje sprzedaż o wartości ponad 400 mln zł rocznie (w 2015 r.).

 

Mówi Dr Thorsten Gaitzsch, Chief Technology Officer, KIRCHHOFF Automotive:
-Pod względem technologii i dalszych perspektyw gliwicki zakład pełni w grupie KIRCHHOFF znaczącą rolę. Tutejsi pracownicy wspierają nie tylko korporacyjną funkcję „Zarządzanie Programami”, która oznacza realizację wchodzących projektów i kontraktów, lecz także wspierają funkcje „Rozwój Produktu” i „Rozwój Procesów”.  Rozwój know-how i wiedzy w Polsce jest już na tak wysokim poziomie, że pozwala nam w gliwickim zakładzie wdrażać innowacyjne produkty (ze stali i aluminium) oraz procesy, takie jak tłoczenie na gorąco. Nowa linia produkcyjna w tej technologii jest dziś prezentowana publicznie po raz pierwszy. Z myślą o przyszłości naszego przedsiębiorstwa w kolejnych 10, 15 czy 20 latach już rozpoczęliśmy dyskusję o wpływie megatrendów na perspektywy branży motoryzacyjnej, a także naszej firmy.  Z pewnością autonomiczny kierowca, digitalizacja pojazdów, samochód elektryczny, współ­użytko­wanie aut, urbanizacja i redukcja emisji dwutlenku węgla – te zjawiska zadecydują o kształcie samochodów przyszłości i przez to również o naszych przyszłościowych produktach, stosowanych materiałach i procesach technologicznych. Będziemy korzystać z doświadczeń i wiedzy naszego gliwickiego zespołu, aby być częścią tej ewolucji.

 

Pierwszy zakład KIRCHHOFF Automotive w Polsce został wybudowany w Mielcu w 1999 roku. Od początków swojego istnienia w Polsce firma prowadzi politykę ciągłego doskonalenia, jak również zrówno­ważonego rozwoju poprzez realizację projektów z obszaru społecznej odpowie­dzialności przedsiębiorstw w odniesieniu do pracowników i otoczenia, w jakim dany zakład funk­cjonuje, a także dbałości o środowisko naturalne. W ciągu 10 lat działalności w Gliwicach i 17 lat w Polsce KIRCHHOFF Automotive stał się jednym z najbardziej znaczących inwestorów w Polsce i znalazł się w czołówce polskich dostawców dla światowych producentów samochodów. Wśród największych klientów polskich zakładów niezmiennie od lat są: General Motors i Ford. W ostatnich latach do ich grona dołączyli: VW, w tym Audi i Skoda, a także BMW, Daimler, PSA i Renault. Inwestycje zrealizowane przez KIRCHHOFF Automotive w Polsce począwszy od 1998 roku wynoszą około 200 mln EUR, a w polskich zakładach pracuje łącznie ponad 1500 osób.

 

Grupa KIRCHHOFF to firma rodzinna, założona w 1785 roku, która obecna jest w wielu obszarach działalności gospodarczej w Europie, Ameryce Północnej i Azji. Jej działalność koncentruje się głównie w branży motoryzacyjnej w zakresie produkcji podzespołów dla samo­chodów osobowych, dostawczych i ciężarowych (KIRCHHOFF Automotive), specjalizowanych samochodów dla osób niepełnosprawnych (KIRCHHOFF Mobility) dla branży komunalnej (KIRCHHOFF Ecotec) i produkcji narzędzi (WITTE Tools). Grupa KIRCHHOFF posiada 51 zakładów produkcyjnych w 18 krajach, gdzie zatrudnionych jest około  10 500 pracowników. W 2015 r. obroty całej grupy wyniosły ok. 1,85 mld EUR.

 

Lekkie i sztywne elementy o niewielkiej grubości stały się standardem w nowoczesnych konstrukcjach samochodów. W szczególności są stosowane do tych części, które wymagają dużej odporności na zderzenia, tak aby zapewnić pasażerom optymalną ochronę. Współcześnie tego rodzaju komponenty mogą być wytwarzane wyłącznie z użyciem technologii tłoczenia na gorąco, z uwagi na właściwości wykorzystywanej stali, która nie posiada odpowiedniej plastyczności przy tłoczeniu na zimno. Wytwarzane w ten sposób elementy kształtowane są w miękkim i plastycznym stanie, a później utwardzane w matrycach zaopatrzonych w otwory wentylacyjne. Podczas procesu surowe elementy nagrzewane są do temperatury 950 °C, a w kolejnej fazie formowane w temp. 830°C. Na koniec schładzane w zamkniętych komorach, aż osiągną temperaturę niemalże pokojową.